ఉత్పత్తి చేయడానికి అనేక రకాల తయారీ ప్రక్రియలు ఉన్నాయికస్టమ్ మెటల్ భాగం. ప్రతి దాని స్వంత ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. ప్రక్రియ ఎంపికను ప్రభావితం చేసే కొన్ని ముఖ్యమైన అంశాలు క్రింది వాటిని కలిగి ఉన్నాయి:
- అవసరమైన పదార్థం యొక్క పరిమాణం
- మెటల్ భాగం రూపకల్పన
- అవసరమైన సహనం
- మెటల్ స్పెసిఫికేషన్
- ఉపరితల ముగింపు అవసరం
- సాధన ఖర్చులు
- ఎకనామిక్స్ ఆఫ్ మ్యాచింగ్ వర్సెస్ ప్రాసెస్ ఖర్చులు
- డెలివరీ అవసరాలు
తారాగణం
కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో కరిగిన లోహాన్ని పోయడం లేదా ఇంజెక్ట్ చేయడం ద్వారా కావలసిన ఆకారంతో కుహరం ఉంటుంది.తారాగణం. మెటల్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియలను అచ్చు రకం ద్వారా లేదా ద్రవ లోహంతో అచ్చును పూరించడానికి ఉపయోగించే ఒత్తిడి ద్వారా వర్గీకరించవచ్చు. అచ్చు రకం ద్వారా, కాస్టింగ్ ప్రక్రియను ఇసుక కాస్టింగ్, పెట్టుబడి కాస్టింగ్ మరియు మెటల్ డై కాస్టింగ్‌గా వర్గీకరించవచ్చు; అయితే అచ్చును పూరించడానికి ఉపయోగించే ఒత్తిడి ద్వారా, కాస్టింగ్ ప్రక్రియను గ్రావిటీ కాస్టింగ్, అల్ప పీడన కాస్టింగ్ మరియు అధిక పీడన కాస్టింగ్‌గా విభజించవచ్చు.
కాస్టింగ్ యొక్క ప్రాథమిక అంశాలు
కాస్టింగ్ అనేది పటిష్ట ప్రక్రియ. అందువల్ల, ధాన్యం నిర్మాణం, దశ పరివర్తనలు మరియు అవపాతం వంటి సూక్ష్మ నిర్మాణాన్ని చక్కగా ట్యూన్ చేయవచ్చు. అయినప్పటికీ, సంకోచం సచ్ఛిద్రత, పగుళ్లు మరియు విభజన వంటి లోపాలు కూడా పటిష్టతతో సన్నిహితంగా ముడిపడి ఉంటాయి. ఈ లోపాలు తక్కువ యాంత్రిక లక్షణాలకు దారితీస్తాయి. అవశేష ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి తరచుగా తదుపరి వేడి చికిత్స అవసరమవుతుంది.
కాస్టింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు:
- పెద్ద మరియు సంక్లిష్టమైన మెటల్ కాస్టింగ్ ఉత్పత్తులు సులభం.
- అధిక ఉత్పత్తి రేటు, ముఖ్యంగా ఆటోమేటిక్ మోల్డింగ్ లైన్ ద్వారా.
- డిజైన్ వశ్యత అందుబాటులో ఉంది మరియు మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది.
- అందుబాటులో ఉన్న విభిన్న మెటల్: బూడిద ఇనుము, సాగే ఇనుము, కార్బన్ స్టీల్, మిశ్రమం ఉక్కు,స్టెయిన్లెస్ స్టీల్, అల్యూమినియం మిశ్రమం, ఇత్తడి, కాంస్య మరియు జింక్ మిశ్రమం.
కాస్టింగ్ యొక్క ప్రతికూలతలు:
- కాస్టింగ్ లోపల లోపాలు
- సంకోచం సచ్ఛిద్రత
- మెటాలిక్ అంచనాలు
- పగుళ్లు, వేడి చిరిగిపోవడం, చల్లని మూసివేతలు
- లాప్స్, ఆక్సైడ్లు
- మిస్‌రన్‌లు, తగినంత వాల్యూమ్ లేదు
- చేరికలు
- దగ్గరి ప్రక్రియ నియంత్రణ మరియు తనిఖీలు అవసరం (సచ్ఛిద్రత సంభవించవచ్చు)
ఫోర్జింగ్
ఫోర్జింగ్ అనేది ఒక ఉత్పాదక ప్రక్రియ, ఇక్కడ లోహాన్ని ప్లాస్టిక్ వైకల్యంతో అధిక పీడనంతో అధిక శక్తి భాగాలుగా ఆకృతి చేస్తారు. ఫోర్జింగ్ అచ్చును ఉపయోగించినట్లయితే, ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ ఓపెన్ డై ఫోర్జింగ్ మరియు క్లోజ్ డై ఫోర్జింగ్‌గా పరిగణించబడుతుంది. అయితే ఫోర్జింగ్ చేయడానికి ముందు నకిలీ మెటల్ మరియు మిశ్రమం యొక్క ఉష్ణోగ్రత ద్వారా, ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియను కోల్డ్ ఫోర్జింగ్, వార్మ్ ఫోర్జింగ్ మరియు హాట్ ఫోర్జింగ్‌గా విభజించవచ్చు.
ఫోర్జింగ్ యొక్క ఫండమెంటల్స్
ఫోర్జింగ్ లేదా కోల్డ్ ఫార్మింగ్ అనేది మెటల్ ఫార్మింగ్ ప్రక్రియలు. ద్రవీభవన మరియు పర్యవసానంగా పటిష్టం చేయడం లేదు. ప్లాస్టిక్ రూపాంతరం అంతర్గత ఒత్తిడి యొక్క అధిక స్థితి ఫలితంగా తొలగుటల సంఖ్య పెరుగుదలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. నిజానికి, స్ట్రెయిన్ గట్టిపడటం అనేది ఇతర తొలగుటలు మరియు ఇతర అడ్డంకులతో (ధాన్యం సరిహద్దులు వంటివి) తొలగుట యొక్క పరస్పర చర్యకు ఆపాదించబడింది. అదే సమయంలో, మెటల్ యొక్క ప్లాస్టిక్ పని తర్వాత ప్రాధమిక స్ఫటికాల (డెన్డ్రైట్స్) ఆకారం మారుతుంది.
ఫోర్జింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు:
- మంచి మెకానికల్ లక్షణాలు (దిగుబడి బలం, డక్టిలిటీ, మొండితనం)
- విశ్వసనీయత (క్లిష్టమైన భాగాలకు ఉపయోగించబడుతుంది)
- ద్రవ లోహ చికిత్స లేదు
ఫోర్జింగ్ యొక్క ప్రతికూలతలు:
- పూరించకుండా చనిపోండి
- డై ఫెయిల్యూర్
- అండర్‌కట్‌లు లేదా కోర్డ్ సెక్షన్‌లు అవసరమైనప్పుడు ఆకారం పరిమితం
- మొత్తం ఖర్చు సాధారణంగా కాస్టింగ్ కంటే ఎక్కువ
- తరచుగా అనేక దశలు అవసరం
మేము వేడి పనిని చల్లని పని నుండి వేరు చేయవచ్చు. రీక్రిస్టలైజేషన్ ఉష్ణోగ్రత పైన హాట్ వర్కింగ్ నిర్వహిస్తారు; చల్లని పని దాని క్రింద నిర్వహిస్తారు. హాట్ వర్కింగ్ స్ట్రెయిన్ గట్టిపడటం మరియు వక్రీకరించిన ధాన్యం నిర్మాణంలో రీక్రిస్టలైజేషన్ ఫలితంగా కొత్త స్ట్రెయిన్-ఫ్రీ ధాన్యాలు ఏర్పడటం ద్వారా చాలా వేగంగా తొలగించబడతాయి. వేడి పని ఉష్ణోగ్రతల వద్ద వేగవంతమైన వ్యాప్తి ప్రీఫార్మ్‌ను సజాతీయంగా మార్చడంలో సహాయపడుతుంది. ప్రారంభ సచ్ఛిద్రతను కూడా గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు, చివరికి పూర్తిగా నయమవుతుంది. స్ట్రెయిన్ గట్టిపడటం మరియు రీక్రిస్టలైజేషన్ వంటి మెటలర్జికల్ దృగ్విషయాలు ముఖ్యమైనవి ఎందుకంటే నిర్మాణంలో ఈ మార్పులు తారాగణం స్థితిపై డక్టిలిటీ మరియు మొండితనాన్ని పెంచుతాయి.
గుర్తుంచుకోవలసిన ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే, కొన్ని సందర్భాల్లో కాస్టింగ్ మరియు ఫోర్జింగ్ మధ్య వ్యత్యాసం కంటే పదార్థాల నాణ్యత మరియు వేడి చికిత్స చాలా ముఖ్యమైన అంశం.
పోస్ట్ సమయం: ఫిబ్రవరి-24-2021