సాధారణ ఇసుక కాస్టింగ్ లోపాల వివరణ, కారణాలు మరియు నివారణలు

అనేక కారణాలున్నాయిఇసుక కాస్టింగ్ లోపాలునిజముగాఇసుక కాస్టింగ్ ప్రక్రియ. కానీ లోపల మరియు వెలుపల ఉన్న లోపాలను విశ్లేషించడం ద్వారా మనం ఖచ్చితమైన కారణాలను కనుగొనవచ్చు. మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో ఏదైనా క్రమరాహిత్యం కాస్టింగ్‌లలో లోపాలను కలిగిస్తుంది, వీటిని కొన్నిసార్లు సహించవచ్చు. సాధారణంగా ఇసుక కాస్టింగ్ లోపాలను సరైన అచ్చు ఫిక్సింగ్ లేదా వెల్డింగ్ మరియు మెటలైజేషన్ వంటి మరమ్మతు పద్ధతులతో తొలగించవచ్చు. ఇక్కడ ఈ కథనంలో మేము సాధారణ ఇసుక కాస్టింగ్ లోపాల గురించి కొన్ని వివరణలను ఇవ్వడానికి ప్రయత్నిస్తాము, దానికి తగిన కారణాలు మరియు నివారణలను కనుగొనండి.

సంభవించే అవకాశం ఉన్న ప్రధాన రకాల లోపాలు క్రిందివిఇసుక తారాగణం:
i) గ్యాస్ లోపాలు

ii) సంకోచం కావిటీస్

iii) మౌల్డింగ్ మెటీరియల్ లోపాలు

iv) మెటల్ లోపాలు పోయడం

v) మెటలర్జికల్ లోపాలు

 

1. గ్యాస్ లోపాలు

ఈ వర్గంలోని లోపాలను బ్లో మరియు ఓపెన్ దెబ్బలు, గాలి చేరిక మరియు పిన్ హోల్ పోరోసిటీగా వర్గీకరించవచ్చు. ఈ లోపాలన్నీ అచ్చు యొక్క తక్కువ గ్యాస్-పాసింగ్ ధోరణి వల్ల చాలా వరకు సంభవిస్తాయి, ఇది తక్కువ గాలి, అచ్చు యొక్క తక్కువ పారగమ్యత మరియు/లేదా కాస్టింగ్ యొక్క సరికాని డిజైన్ కారణంగా కావచ్చు. అచ్చు యొక్క తక్కువ పారగమ్యత, ఇసుక యొక్క చక్కటి ధాన్యం పరిమాణం, అధిక బంకమట్టి, అధిక తేమ లేదా అచ్చులను అధికంగా కొట్టడం వల్ల సంభవిస్తుంది.

బ్లో హోల్స్ మరియు ఓపెన్ బ్లోస్
కాస్టింగ్ లోపల లేదా ఉపరితలంపై ఉండే గోళాకార, చదునైన లేదా పొడుగుచేసిన కావిటీస్ ఇవి. ఉపరితలంపై, వాటిని ఓపెన్ దెబ్బలు అని పిలుస్తారు మరియు లోపల, వాటిని బ్లో హోల్స్ అని పిలుస్తారు. కరిగిన లోహంలోని వేడి కారణంగా, తేమ ఆవిరిగా మార్చబడుతుంది, కాస్టింగ్‌లో చిక్కుకున్నప్పుడు కొంత భాగం ఉపరితలంపైకి చేరుకున్నప్పుడు దెబ్బగా లేదా ఓపెన్ దెబ్బలుగా ముగుస్తుంది. తేమ ఉండటంతో పాటు, అచ్చు యొక్క తక్కువ గాలి మరియు తక్కువ పారగమ్యత కారణంగా అవి సంభవిస్తాయి. అందువల్ల, ఆకుపచ్చ ఇసుక అచ్చులలో సరైన గాలిని అందించకపోతే బ్లో రంధ్రాలను వదిలించుకోవడం చాలా కష్టం.

గాలి చేరికలు
కొలిమిలో, గరిటెలో మరియు అచ్చులో ప్రవహించే సమయంలో కరిగిన లోహం ద్వారా గ్రహించబడిన వాతావరణ మరియు ఇతర వాయువులు, తప్పించుకోవడానికి అనుమతించనప్పుడు, కాస్టింగ్ లోపల చిక్కుకొని బలహీనపడతాయి. ఈ లోపానికి ప్రధాన కారణాలు అధిక పోయడం ఉష్ణోగ్రతలు శోషించబడిన వాయువు మొత్తాన్ని పెంచుతాయి; ఒత్తిడి లేని గేటింగ్‌లో స్ట్రెయిట్ స్ప్రూస్, బరప్ట్ బెండ్‌లు మరియు గేటింగ్‌లో ఇతర అల్లకల్లోలం కలిగించే పద్ధతులు వంటి పేలవమైన గేటింగ్ డిజైన్, ఇది గాలి ఆస్పిరాటన్‌ను పెంచుతుంది మరియు చివరకు అచ్చు యొక్క తక్కువ పారగమ్యతను పెంచుతుంది. సరైన పోయడం ఉష్ణోగ్రతను ఎంచుకోవడం మరియు అల్లకల్లోలాన్ని తగ్గించడం ద్వారా గేటింగ్ పద్ధతులను మెరుగుపరచడం నివారణలు.

పిన్ హోల్ పోరోసిటీ
ఇది కరిగిన లోహంలోని హైడ్రోజన్ వల్ల వస్తుంది. ఇది కొలిమిలో లేదా అచ్చు కుహరం లోపల నీటి విచ్ఛేదనం ద్వారా తీయబడి ఉండవచ్చు. కరిగిన లోహం ఘనీభవించినప్పుడు, అది ఉష్ణోగ్రతను కోల్పోతుంది, ఇది వాయువుల ద్రావణీయతను తగ్గిస్తుంది, తద్వారా కరిగిన వాయువులను బహిష్కరిస్తుంది. ఘనీభవించే లోహాన్ని విడిచిపెట్టినప్పుడు హైడ్రోజన్ చాలా చిన్న వ్యాసం మరియు తప్పించుకునే మార్గాన్ని చూపే పొడవైన పిన్ రంధ్రాలను కలిగిస్తుంది. ఈ వరుస పిన్ హోల్స్ అధిక ఆపరేటింగ్ ఒత్తిళ్లలో ద్రవాల లీకేజీకి కారణమవుతాయి. దీనికి ప్రధాన కారణం అధిక పోయడం ఉష్ణోగ్రత, ఇది గ్యాస్ పిక్-అప్‌ను పెంచుతుంది.

సంకోచం కావిటీస్
కాస్టింగ్ యొక్క ఘనీభవన సమయంలో సంభవించే ద్రవ సంకోచం వలన ఇవి సంభవిస్తాయి. దీనిని భర్తీ చేయడానికి, ద్రవ లోహానికి సరైన ఆహారం అందించడంతోపాటు సరైన కాస్టింగ్ డిజైన్ కూడా అవసరం.

2. మౌల్డింగ్ మెటీరియల్ లోపాలు

ఈ వర్గంలో అచ్చు పదార్థాల లక్షణాల వల్ల ఏర్పడే లోపాలు ఉన్నాయి. కోతలు మరియు వాష్‌లు, మెటల్ పెట్రేషన్, ఫ్యూజన్, రన్ అవుట్, ర్యాట్ టెయిల్స్ మరియు బకిల్స్, ఉబ్బు మరియు డ్రాప్ వంటి లోపాలు ఈ వర్గంలో ఉంచబడతాయి. మౌల్డింగ్ పదార్థాలు అవసరమైన లక్షణాలను కలిగి లేనందున లేదా సరికాని ర్యామింగ్ కారణంగా ఈ లోపాలు తప్పనిసరిగా సంభవిస్తాయి.

కట్స్ మరియు వాషెస్
ఇవి కఠినమైన మచ్చలు మరియు అదనపు లోహం యొక్క ప్రాంతాలుగా కనిపిస్తాయి మరియు ప్రవహించే కరిగిన లోహం ద్వారా అచ్చు ఇసుక కోతకు కారణమవుతాయి. అచ్చు ఇసుకకు తగినంత బలం లేకపోవడం లేదా కరిగిన లోహం అధిక వేగంతో ప్రవహించడం వల్ల ఇది సంభవించవచ్చు. అచ్చు ఇసుక యొక్క సరైన ఎంపిక మరియు తగిన అచ్చు పద్ధతిని ఉపయోగించడం ద్వారా మునుపటిది పరిష్కరించబడుతుంది. మెటల్‌లోని అల్లకల్లోలాన్ని తగ్గించడానికి గేటింగ్ డిజైన్‌ను మార్చడం ద్వారా, గేట్ల పరిమాణాన్ని పెంచడం ద్వారా లేదా బహుళ ఇన్-గేట్‌లను ఉపయోగించడం ద్వారా రెండోది జాగ్రత్త తీసుకోవచ్చు.

మెటల్ పెనెట్రేషన్
కరిగిన లోహం ఇసుక రేణువుల మధ్య అంతరాలలోకి ప్రవేశించినప్పుడు, ఫలితంగా ఒక కఠినమైన కాస్టింగ్ ఉపరితలం ఉంటుంది. దీనికి ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఇసుక యొక్క ధాన్యం పరిమాణం చాలా ముతకగా ఉంటుంది, లేదా అచ్చు కుహరానికి అచ్చు వాష్ వర్తించబడలేదు. అధిక పోయడం ఉష్ణోగ్రతల వల్ల కూడా ఇది సంభవించవచ్చు. తగిన ధాన్యం పరిమాణాన్ని ఎంచుకోవడం, సరైన అచ్చు వాష్‌తో కలిసి ఈ లోపాన్ని తొలగించగలగాలి.

ఫ్యూజన్
ఇది కరిగిన లోహంతో ఇసుక రేణువుల కలయిక వలన ఏర్పడుతుంది, కాస్టింగ్ ఉపరితలంపై పెళుసుగా, గాజు రూపాన్ని ఇస్తుంది. ఈ లోపానికి ప్రధాన కారణం మౌల్డింగ్ ఇసుకలో బంకమట్టి తక్కువ వక్రీభవనత లేదా పోయడం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. తగిన రకం మరియు బెంటోనైట్ మొత్తాన్ని ఎంచుకోవడం ఈ లోపాన్ని నయం చేస్తుంది.

రనౌట్
కరిగిన లోహం అచ్చు నుండి బయటకు వచ్చినప్పుడు రనౌట్ ఏర్పడుతుంది. ఇది తప్పుగా ఉన్న అచ్చు తయారీ వల్ల లేదా తప్పు అచ్చు ఫ్లాస్క్ కారణంగా సంభవించవచ్చు.

ఎలుక తోకలు మరియు బకిల్స్
కరిగిన లోహంలో అధిక వేడి కారణంగా అచ్చు కుహరం యొక్క చర్మం యొక్క కుదింపు వైఫల్యం వల్ల ఎలుక తోక ఏర్పడుతుంది. వేడి ప్రభావంతో, ఇసుక విస్తరిస్తుంది, తద్వారా అచ్చు గోడ వెనుకకు కదులుతుంది మరియు గోడ దూరంగా ఉన్నప్పుడు, తారాగణం ఉపరితలం చిన్న గీతగా గుర్తించబడవచ్చు, అటువంటి అనేక వైఫల్యాలతో అంజీర్‌లో చూపబడింది. , కాస్టింగ్ ఉపరితలం అనేక క్రిస్-క్రాసింగ్ చిన్న గీతలను కలిగి ఉండవచ్చు. బకిల్స్ అంటే ఎలుక తోకలు తీవ్రంగా ఉంటాయి. ఈ లోపాలకు ప్రధాన కారణం అచ్చు ఇసుక పేలవమైన విస్తరణ లక్షణాలు మరియు వేడి బలం లేదా పోయడం లోహంలో వేడి చాలా ఎక్కువగా ఉండటం. అలాగే, ఫేసింగ్ ఇసుకలో అవసరమైన కుషనింగ్ ప్రభావాన్ని అందించడానికి తగినంత కార్బోనేషియస్ పదార్థం లేదు. ఎదుర్కొంటున్న ఇసుక పదార్ధాల సరైన ఎంపిక మరియు పోయడం ఉష్ణోగ్రత ఈ లోపాల సంభవం తగ్గించడానికి చర్యలు

ఉబ్బు
మెటాలోస్టాటిక్ శక్తుల ప్రభావంతో, అచ్చు గోడ వెనుకకు కదలవచ్చు, దీని వలన కాస్టింగ్ యొక్క కొలతలు ఉబ్బుతాయి. ఉబ్బిన ఫలితంగా, కాస్టింగ్‌ల దాణా అవసరాలు పెరుగుతాయి, వీటిని సరైన రైజింగ్ ఎంపిక ద్వారా జాగ్రత్తగా చూసుకోవాలి. దీనికి ప్రధాన కారణం అచ్చు తయారీ విధానం అనుసరించిన తప్పు. అచ్చు యొక్క సరైన ర్యామింగ్ ఈ లోపాన్ని సరిదిద్దాలి.

డ్రాప్
సాధారణంగా కోప్ ఉపరితలం నుండి అచ్చు కుహరంలోకి వదులుగా ఉండే అచ్చు ఇసుక లేదా ముద్దలు పడటం ఈ లోపానికి కారణం. ఇది తప్పనిసరిగా కోప్ ఫ్లాస్క్ యొక్క సరికాని ర్యామింగ్ కారణంగా ఉంటుంది.

3. మెటల్ లోపాలు పోయడం

మిస్‌రన్‌లు మరియు కోల్డ్ షట్‌లు
లోహం అచ్చు కుహరాన్ని పూర్తిగా పూరించలేనప్పుడు మరియు తద్వారా పూరించని కావిటీలను వదిలివేసినప్పుడు మిస్రన్ ఏర్పడింది. అచ్చు కుహరంలో కలిసినప్పుడు రెండు లోహ ప్రవాహాలు సరిగ్గా కలిసిపోనప్పుడు కోల్డ్ షట్ ఏర్పడుతుంది, తద్వారా కాస్టింగ్‌లో నిలిపివేయడం లేదా బలహీనమైన ప్రదేశం ఏర్పడుతుంది. కాస్టింగ్‌లో పదునైన కమర్‌లు లేనప్పుడు కొన్ని సార్లు కోల్డ్ షట్‌లకు దారితీసే పరిస్థితిని గమనించవచ్చు. ఈ లోపాలు తప్పనిసరిగా కరిగిన లోహం యొక్క తక్కువ ద్రవత్వం లేదా కాస్టింగ్ యొక్క విభాగం మందం చాలా తక్కువగా ఉండటం వలన సంభవిస్తాయి. తరువాతి సరైన కాస్టింగ్ డిజైన్ ద్వారా సరిదిద్దవచ్చు. కూర్పును మార్చడం లేదా పోయడం ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం ద్వారా మెటల్ యొక్క ద్రవత్వాన్ని పెంచడం అందుబాటులో ఉన్న పరిహారం. ఆకుపచ్చ ఇసుక అచ్చుల వంటి వేడి-తొలగింపు సామర్థ్యం పెరిగినప్పుడు కూడా ఈ లోపం సంభవించవచ్చు. పెద్ద ఉపరితల-వైశాల్యం-వాల్యూమ్ నిష్పత్తి కలిగిన కాస్టింగ్‌లు ఈ లోపాలకు గురయ్యే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది. వాయువుల వెనుక పీడనం కారణంగా సరిగా బయటకు రాని అచ్చులలో కూడా ఈ లోపం ఏర్పడుతుంది. నివారణలు ప్రాథమికంగా అచ్చు రూపకల్పనను మెరుగుపరుస్తాయి.

స్లాగ్ చేరికలు
ద్రవీభవన ప్రక్రియలో, లోహంలో ఉన్న అవాంఛనీయ ఆక్సైడ్లు మరియు మలినాలను తొలగించడానికి ఫ్లక్స్ జోడించబడుతుంది. నొక్కే సమయంలో, లోహాన్ని అచ్చులో పోయడానికి ముందు, గరిటె నుండి స్లాగ్ సరిగ్గా తొలగించబడాలి. లేకపోతే, అచ్చు కుహరంలోకి ప్రవేశించే ఏదైనా స్లాగ్ కాస్టింగ్‌ను బలహీనపరుస్తుంది మరియు కాస్టింగ్ యొక్క ఉపరితలాన్ని కూడా పాడు చేస్తుంది. పోయరింగ్ బేసిన్ స్క్రీన్‌లు లేదా రన్నర్ ఎక్స్‌టెన్షన్స్ వంటి కొన్ని స్లాగ్-ట్రాపింగ్ పద్ధతుల ద్వారా దీనిని తొలగించవచ్చు.

4. మెటలర్జికల్ లోపాలు.

హాట్ టియర్స్
అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద లోహానికి తక్కువ బలం ఉన్నందున, ఏదైనా అవాంఛిత శీతలీకరణ ఒత్తిడి కాస్టింగ్ యొక్క చీలికకు కారణం కావచ్చు. దీనికి ప్రధాన కారణం పేలవమైన కాస్టింగ్ డిజైన్.

హాట్ స్పాట్‌లు
ఇవి కాస్టింగ్ యొక్క చల్లదనం వలన ఏర్పడతాయి. ఉదాహరణకు, బూడిద తారాగణం ఇనుముతో చిన్న మొత్తంలో సిలికాన్ ఉంటుంది, చల్లటి ఉపరితలంపై చాలా గట్టి తెల్లని కాస్ట్ ఇనుము ఏర్పడవచ్చు. ఈ హాట్ స్పాట్ ఈ ప్రాంతం యొక్క తదుపరి మ్యాచింగ్‌లో జోక్యం చేసుకుంటుంది. హాట్ స్పాట్‌లను తొలగించడానికి సరైన మెటలర్జికల్ నియంత్రణ మరియు శీతలీకరణ పద్ధతులు అవసరం.

 

మునుపటి పేరాగ్రాఫ్‌ల నుండి చూసినట్లుగా, కొన్ని లోపాల నివారణలు కూడా ఇతరులకు కారణాలు. అందువల్ల, ఫౌండ్రీ ఇంజనీర్ కాస్టింగ్‌ను దాని తుది అప్లికేషన్ యొక్క దృక్కోణం నుండి విశ్లేషించాలి మరియు తద్వారా అత్యంత అవాంఛనీయమైన కాస్టింగ్ లోపాలను తొలగించడానికి లేదా తగ్గించడానికి సరైన మౌల్డింగ్ విధానాన్ని చేరుకోవాలి.