మనందరికీ తెలిసినట్లుగా, పెట్టుబడి కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి చేస్తుందితారాగణంఖచ్చితమైన ఖచ్చితత్వం మరియు మంచి ముగింపుతో. అయితే, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ సమయంలోపెట్టుబడి కాస్టింగ్, అనేక సాధారణ కాస్టింగ్ లోపాలు ఉన్నాయి. మా ఇంజనీరింగ్ అనుభవం మరియు అధునాతన పరికరాల ఆధారంగా, కారణాలను విశ్లేషించడం ద్వారా అటువంటి సమస్యలను నివారించడానికి మేము ఒక మార్గాన్ని కనుగొనవచ్చు. క్రింద, మేము అనేక సాధారణ కాస్టింగ్ లోపాలు మరియు వాటి కారణాలు మరియు నివారణ పద్ధతులను పరిచయం చేస్తున్నాము. మా కస్టమర్‌లు సమస్యలను అర్థం చేసుకోవడానికి మరియు మా సహోద్యోగులకు ఈ కథనం సహాయకారిగా ఉంటుందని ఆశిస్తున్నాము, ఈ విశ్లేషణ మీకు సాధ్యమయ్యే కాస్టింగ్ లోపాలను నివారించడంలో సహాయపడుతుంది.
అండర్కాస్ట్ మరియు చల్లని అవరోధం
1. సమస్య వివరణ:
అండర్‌కాస్టింగ్‌లో తరచుగా కాస్టింగ్ యొక్క సన్నని గోడలో లేదా లోపలి రన్నర్‌కు దూరంగా స్థానికంగా మాంసం ఉండదు మరియు దాని అంచు ఆర్క్ ఆకారంలో ఉంటుంది. చల్లని విభజన ఏమిటంటే, కరిగిన లోహం యొక్క రెండు తంతువులు పూర్తిగా ఫ్యూజ్ చేయబడవు మరియు స్పష్టమైన కీళ్ళు ఉన్నాయి.
2. కారణం:
1) తక్కువ కరిగిన మెటల్ పోయడం ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత
2) పోయడం వేగం నెమ్మదిగా ఉంటుంది లేదా రన్నర్ సెట్టింగ్ అసమంజసమైనది, మెటల్ ప్రవాహం చాలా పొడవుగా ఉంది
3) కాస్టింగ్ యొక్క గోడ మందం చాలా సన్నగా ఉంటుంది మరియు కరిగిన లోహం యొక్క ప్రవాహం తక్కువగా ఉంటుంది
4) పోయడం సమయంలో కత్తిరించండి
3. నివారణ చర్యలు:
1) కరిగిన మెటల్ పోయడం ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత పెంచండి
2) కరిగిన లోహ ప్రవాహాన్ని తగ్గించడానికి పోయడం వేగాన్ని పెంచండి లేదా లోపలి రన్నర్ యొక్క సంఖ్య లేదా ప్రాంతాన్ని పెంచండి
3) పోయడం సమయంలో కట్ ఆఫ్ నిరోధించడానికి పోయడం రైసర్ యొక్క ఒత్తిడి తల పెంచండి
సంకోచం
1. సమస్య యొక్క వివరణ:
ఇది X- రే తనిఖీ ద్వారా మాత్రమే కనుగొనబడుతుంది. ఫ్లోరోసెన్స్ లేదా స్టెయినింగ్ తనిఖీ ద్వారా ఉపరితల సంకోచాన్ని కనుగొనవచ్చు. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇసుక ఊదడం తర్వాత కనుగొనవచ్చు.
2. కారణం:
1) కాస్టింగ్ నిర్మాణం అసమంజసమైనది మరియు హాట్ స్పాట్‌లు చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా పెద్దవి
2) పోయడం రైసర్ యొక్క ఉష్ణ సామర్థ్యం చిన్నది, ఇది సీక్వెన్షియల్ ఘనీభవనాన్ని ఏర్పరచడంలో విఫలమవుతుంది లేదా ప్రెజర్ హెడ్ చిన్నది, ఇది దాణా సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది
3) అచ్చు ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంటుంది, శీతలీకరణ రేటు వేగంగా ఉంటుంది మరియు ఫీడింగ్ ఛానెల్ బ్లాక్ చేయబడింది
3. నివారణ చర్యలు:
1) కాస్టింగ్ నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు హాట్ స్పాట్‌లను తగ్గించండి
2) రైసర్‌ను సహేతుకంగా సెట్ చేయండి లేదా ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల ద్వారా తొలగించగల ఫీడింగ్ రిబ్‌ను జోడించండి, ప్రెజర్ హెడ్‌ని పెంచండి, తద్వారాపెట్టుబడి కాస్టింగ్స్ఒక నిర్దిష్ట పీడన తల చర్యలో వరుసగా పటిష్టం చేయవచ్చు
3) శీతలీకరణ రేటును మందగించడానికి పోయడం ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచండి
హాట్ క్రాక్
1. సమస్య వివరణ:
క్రమరహిత ఇంటర్‌గ్రాన్యులర్ పగుళ్లు ఉపరితలంపై లేదా లోపల ఉత్పత్తి చేయబడతాయి మరియు ఉపరితలం ఆక్సీకరణం చెందుతుంది. ఇది తీవ్రమైన ఇసుక శుభ్రపరచడం తర్వాత చూడవచ్చు మరియు తేలికపాటి ప్రాసెసింగ్ లేదా చొచ్చుకుపోయే తనిఖీని మాత్రమే కనుగొనవచ్చు.
2. కారణాలు:
1) ఇది మిశ్రమం యొక్క కూర్పుకు సంబంధించినది, కార్బన్ మరియు సిలికాన్ యొక్క కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది, ద్రవ-ఘన దశ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పరిధి పెద్దది మరియు వేడి పగుళ్లు సులభం
2) తక్కువ అచ్చు ఉష్ణోగ్రత, పేలవమైన రిట్రీటబిలిటీ మరియు వేగవంతమైన శీతలీకరణ రేటు
3) కాస్టింగ్ యొక్క మందం చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు పరివర్తన ఫిల్లెట్ చాలా చిన్నది
3. నివారణ చర్యలు:
1) వేడి పగుళ్లకు గురయ్యే మిశ్రమాలు లేదా స్టీల్‌ల కోసం, వాటి కార్బన్ మరియు సిలికాన్ కంటెంట్ మధ్య మరియు దిగువ పరిమితుల వరకు వీలైనంత వరకు నియంత్రించబడాలి.
2) పోయడం సమయంలో అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి, కాస్టింగ్ యొక్క శీతలీకరణ రేటును తగ్గించండి లేదా అచ్చు షెల్ యొక్క బలాన్ని తగ్గించండి
3) కాస్టింగ్‌ల మందం యొక్క కీళ్ల వద్ద యాంటీ క్రాకింగ్ ప్రాసెస్ రిబ్‌లను జోడించండి లేదా పరివర్తన ఫిల్లెట్‌లను పెంచండి
కోల్డ్ క్రాక్
పేరు మరియు లక్షణాలు:
కాస్టింగ్‌లో నిరంతరం చొచ్చుకుపోయే పగుళ్లు ఉన్నాయి. ఫ్రాక్చర్ వద్ద మెరిసే ఉపరితలం లేదా కొద్దిగా ఆక్సీకరణం చెందిన ఉపరితలం కనిపిస్తుంది.
కారణాలు
1. తారాగణం యొక్క శీతలీకరణ ప్రక్రియలో, సంకోచం అడ్డుపడుతుంది, ఫలితంగా ఉష్ణ ఒత్తిడి మరియు దశ మార్పు ఒత్తిడి, మరియు ఈ ఒత్తిళ్లు సాగే స్థితిలో ఉన్న పదార్థం యొక్క బలాన్ని మించి పగుళ్లకు కారణమవుతాయి.
2. షెల్ శుభ్రపరిచే ప్రక్రియలో, గేట్, రైసర్ లేదా సర్దుబాటు సమయంలో కత్తిరించడం, అవశేష ఒత్తిడితో కాస్టింగ్ పగులుకు కారణమయ్యే బాహ్య శక్తికి లోబడి ఉంటుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1. ఆకారం యొక్క తిరోగమనాన్ని మెరుగుపరచడానికి చల్లని పగుళ్ల వద్ద గట్టిపడే పక్కటెముకలను జోడించండి, తద్వారా సంకోచం నిరోధకత మరియు కాస్టింగ్ ఒత్తిడిని తగ్గిస్తుంది.
2. పోస్ట్-కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో, కాస్టింగ్‌ల మధ్య తీవ్ర ప్రభావాన్ని నివారించండి.
బ్లోహోల్
పేరు మరియు లక్షణాలు
కాస్టింగ్‌పై మృదువైన అంతర్గత ఉపరితలంతో స్పష్టమైన లేదా అస్పష్టమైన రంధ్రాలు ఉన్నాయి.
కారణాలు
1. అచ్చు షెల్ యొక్క పేలవమైన గాలి పారగమ్యత, ఇది కుహరంలోని వాయువు పోయడం సమయంలో విడుదల చేయడానికి చాలా ఆలస్యం చేస్తుంది.
2. షెల్ ఆకారం యొక్క తగినంత కాల్పులు, ఫలితంగా షెల్ మెటీరియల్‌లో అచ్చు పదార్థాల అవశేషాలు మరియు గ్యాస్-ఉత్పత్తి చేసే పదార్థాలను తగినంతగా తొలగించడం లేదు.
3. మెటల్ లిక్విడ్ గ్యాస్ కంటెంట్ చాలా ఎక్కువగా ఉంది, దీని వలన పేలవమైన డీఆక్సిడేషన్ జరుగుతుంది.
4. పోయడం వ్యవస్థ యొక్క అమరిక అసమంజసమైనది, దీని వలన మానవ వాయువు పోయడంలో పాల్గొంటుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1. షెల్ యొక్క గాలి పారగమ్యతను మెరుగుపరచండి మరియు అవసరమైతే వెంట్లను జోడించండి.
2. పూర్తిగా కాల్చిన షెల్.
3. డీఆక్సిడేషన్ పద్ధతులను మెరుగుపరచండి.
4. గేటింగ్ వ్యవస్థను మెరుగుపరచండి.
కాస్టింగ్ పిట్టింగ్
పేరు మరియు లక్షణాలు
కాస్టింగ్ ఉపరితలంపై దట్టమైన చుక్కల వంటి గుంటలు ఉన్నాయి.
కారణాలు
1. ఇథైల్ సిలికేట్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగించినప్పుడు, అసంపూర్ణ హైడ్రోలైజేట్ పూత ప్రక్రియలో ఉంటుంది, ఇండోర్ సాపేక్ష ఆర్ద్రత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా హైడ్రోలైజేట్ మరింత హైడ్రోలైజ్ చేయబడదు మరియు వేయించిన తర్వాత "వైట్ ఫ్రాస్ట్" అవక్షేపించబడుతుంది.
2. వాటర్ గ్లాస్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగించినప్పుడు, అచ్చు షెల్‌లోని అవశేష ఉప్పు కరిగిన లోహంతో చర్య జరిపి గొయ్యిని ఏర్పరుస్తుంది.
3. కరిగిన లోహం పేలవంగా డీఆక్సిడైజ్ చేయబడింది లేదా ట్యాపింగ్ సమయంలో స్లాగ్ శుభ్రం చేయబడదు.
నివారణ పద్ధతులు:
1. ఇథైల్ సిలికేట్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, జోడించిన నీటి మొత్తాన్ని సముచితంగా పెంచండి మరియు అవశేష అసంపూర్ణ హైడ్రోలైసేట్‌లను తగ్గించడానికి పెయింట్ స్టూడియో యొక్క సాపేక్ష ఆర్ద్రతను పెంచండి.
2. వాటర్ గ్లాస్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, డీవాక్సింగ్ తర్వాత ఆమ్లీకృత నీటితో షెల్‌ను శుభ్రం చేయండి.
3. ఉపరితల పూతను బైండర్‌గా సిలికా సోల్‌కి మార్చండి.
4. కరిగించే సమయంలో, డీఆక్సిడేషన్ మరియు స్లాగ్ తొలగింపును బలోపేతం చేయండి.
కాస్టింగ్ సబ్కటానియస్ పిన్హోల్
పేరు మరియు లక్షణాలు
కాస్టింగ్ యొక్క ఉపరితలం పాలిష్ చేసిన తర్వాత, చిన్న నల్ల మచ్చలు కనిపిస్తాయి. ఈ దృగ్విషయం ఎక్కువగా సంభవిస్తుందినికెల్-క్రోమియం స్టెయిన్లెస్ స్టీl.
కారణాలు:
1. లోహం కరిగిన సమయంలో చాలా ఎక్కువ రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థం ఉపయోగించబడుతుంది లేదా రీసైకిల్ చేసిన పదార్థం సరిగ్గా చికిత్స చేయబడదు.
2. కరిగించే ప్రక్రియలో, కరిగిన లోహం ఆక్సీకరణం చెందుతుంది లేదా కరిగిన లోహం వాయువును గ్రహిస్తుంది, ఫలితంగా తగినంత డీఆక్సిడేషన్ ఉండదు.
3. షెల్ పదార్థం యొక్క అశుద్ధ కంటెంట్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది లేదా బంధన ఏజెంట్ మరియు కరిగిన లోహం రసాయన ప్రతిచర్యను కలిగి ఉంటాయి.4. గేటింగ్ సిస్టమ్ యొక్క అసమంజసమైన సెట్టింగ్.
నివారణ పద్ధతులు:
1. రీసైకిల్ చేసిన మెటీరియల్ మొత్తాన్ని నియంత్రించండి లేదా తగ్గించండి మరియు రీసైకిల్ చేసిన మెటీరియల్‌ని ఇసుక ఊదడం లేదా షాట్ బ్లాస్టింగ్ తర్వాత ఉపయోగించాలి.
2. కరిగించే ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి మరియు డీఆక్సిడేషన్‌ను బలోపేతం చేయండి.
3. ఫ్యూజ్డ్ కొరండం, జిర్కాన్ ఇసుక మరియు సిలికా సోల్ లేదా ఇథైల్ సిలికేట్ పెయింట్ ఉపయోగించండి.
4. పోయడం మరియు బిలం రంధ్రాలను పెంచడం కోసం దిగువ ఇంజెక్షన్ పద్ధతిని ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించండి.
అంటుకునే ఇసుక
పేరు మరియు లక్షణాలు
రన్నర్ దగ్గర లేదా తారాగణం లోపల ఒక జిగట ఇసుక పొర ఉంది మరియు ఇసుక ఊదడం తర్వాత పెరిగిన బర్ర్స్ లేదా గుంటలు ఉన్నాయి.
కారణాలు
1. పూత ఉపరితల పొరలో ఉపయోగించే వక్రీభవన పౌడర్ యొక్క అశుద్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఈ మలినాలు కరిగిన లోహంతో చర్య జరిపి తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం యూటెక్టిక్‌గా ఏర్పడతాయి.
2. పోయడం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ముఖ్యంగా ఉక్కు గ్రేడ్‌లు Al, Ti మరియు ఇతర మూలకాలను కలిగి ఉంటాయి, ఇది కరిగిన లోహం మరియు సిలికా మధ్య రసాయన ప్రతిచర్యకు కారణమవుతుంది.
3. గేటింగ్ వ్యవస్థ యొక్క అమరిక అసమంజసమైనది, మరియు కరిగిన మెటల్ పెద్ద మొత్తంలో లోపలి రన్నర్ ద్వారా ప్రవహిస్తుంది, దీని వలన స్థానిక వేడెక్కడం జరుగుతుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1. సిలికా ఇసుకకు బదులుగా ఫ్యూజ్డ్ స్టీల్ జాడే లేదా జిర్కాన్ ఇసుకను ఉపయోగించండి మరియు వాటర్ గ్లాస్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగించకుండా ప్రయత్నించండి.
2. పోయడం ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా తగ్గించండి.
3. హీట్ బ్యాలెన్స్‌ని సర్దుబాటు చేయడానికి మరియు స్థానిక వేడెక్కడం తగ్గించడానికి అంతర్గత రన్నర్‌ను జోడించండి.
డైలాటెంట్
పేరు మరియు లక్షణాలు
కాస్టింగ్ యొక్క పెద్ద విమానంలో స్థానిక వాపు, వాటర్ గ్లాస్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగించినప్పుడు ఈ దృగ్విషయం మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది.
కారణాలు
1. కాస్టింగ్ నిర్మాణం అసమంజసమైనది మరియు విమానం ప్రాంతం చాలా పెద్దది.
2. షెల్ అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద తక్కువ బలాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు కరిగిన లోహం యొక్క ఒత్తిడిని తట్టుకోదు.
నివారణ పద్ధతులు
1. నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచండి, విమానంలో ప్రాసెస్ రిబ్స్ లేదా ప్రాసెస్ రంధ్రాలను జోడించండి.
2. షెల్ తయారు చేసేటప్పుడు, తక్కువ మలినాలతో మరియు అధిక వక్రీభవనతతో షెల్ పదార్థాలను ఉపయోగించండి లేదా షెల్ యొక్క మందాన్ని పెంచండి.
స్లాగ్
పేరు మరియు లక్షణాలు
కాస్టింగ్ లోపల లేదా ఉపరితలంలో స్లాగ్ లేదా ఇతర శిధిలాలు ఉన్నాయి. X- రే లేదా అయస్కాంత తనిఖీ ద్వారా అంతర్గత చేరికలను గుర్తించడం అవసరం.
కారణాలు
1. స్లాగ్ పదార్థం చాలా సన్నగా ఉంటుంది మరియు నొక్కే ముందు శుభ్రం చేయబడదు.
2. క్రూసిబుల్ యొక్క ట్యాపింగ్ ట్రఫ్‌లోని చెత్తను ట్యాపింగ్ చేయడానికి ముందు శుభ్రం చేయలేదు మరియు కరిగిన లోహంలోకి తీసుకురాబడింది.
3. కాస్టింగ్ చేసినప్పుడు, స్లాగ్ నిలుపుదల మంచిది కాదు, మరియు స్లాగ్ కరిగిన లోహంతో కుహరంలోకి ప్రవేశిస్తుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1. స్లాగ్ మెటీరియల్ యొక్క స్నిగ్ధతను పెంచడానికి మరియు స్లాగ్‌ను తొలగించడాన్ని సులభతరం చేయడానికి ట్యాప్ చేయడానికి ముందు స్లాగ్ పదార్థం యొక్క కూర్పును సర్దుబాటు చేయండి.
2. లాడిల్‌లోని కరిగిన లోహంలోకి మలినాలను తీసుకురాకుండా ఉండటానికి ఉక్కు ముందు తొట్టిలోని చెత్తను శుభ్రం చేయండి.
3. తారాగణం ముందు, కరిగినతారాగణం teelస్లాగ్ తేలియాడేలా చేయడానికి సరిగ్గా మత్తుగా ఉండాలి.
4. స్లాగ్ స్టాపర్ లేదా సిరామిక్ ఫిల్టర్‌తో లాడిల్ పోయడం టీపాట్ తీసుకోండి.
డీకార్బరైజేషన్
పేరు మరియు లక్షణాలు
కాస్టింగ్ యొక్క ఉపరితల పొర యొక్క కార్బన్ కంటెంట్ మాతృక కంటే తక్కువగా ఉంటుంది.
కారణాలు
1. కాస్టింగ్ సమయంలో, కరిగిన లోహం మరియు అచ్చు యొక్క ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు కాస్టింగ్ యొక్క ఘనీభవన రేటు నెమ్మదిగా ఉంటుంది.
2. డీకార్బరైజేషన్ పొర యొక్క లోతు కాస్టింగ్ యొక్క శీతలీకరణ వాతావరణం యొక్క వాతావరణానికి సంబంధించినది. ఆక్సీకరణ వాతావరణం యొక్క ఏకాగ్రత ఎక్కువ, డీకార్బరైజేషన్ మరింత తీవ్రమైనది.
నివారణ పద్ధతులు
1. శీతలీకరణ రేటును వేగవంతం చేయడానికి కాస్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా తగ్గించండి.
2. బేరియం కార్బోనేట్ మరియు బొగ్గు పొడిని అచ్చుకు జోడించడం వంటి అచ్చు చుట్టూ తగ్గించే వాతావరణాన్ని కృత్రిమంగా సృష్టించండి.
పోస్ట్ సమయం: జనవరి-22-2021